टचस्क्रीन के कवर ग्लास के काले बेज़ल पर सिल्कस्क्रीन प्रिंटिंग कैसे की जाती है?
चरण 1: कांच के सब्सट्रेट की तैयारी
- सफाई: अल्ट्रासोनिक सफाई या प्लाज्मा सफाई जैसी विधियों का उपयोग करके कांच की सतह से ग्रीस, धूल और अशुद्धियों को अच्छी तरह से हटा दें। स्याही के चिपकने को सुनिश्चित करने के लिए यह अत्यंत आवश्यक है।
- पूर्व-उपचार: कभी-कभी, कांच की सतह की ऊर्जा को बढ़ाने के लिए प्राइमर या रासायनिक उपचार का उपयोग किया जाता है।
चरण 2: स्क्रीन प्रिंटिंग
- यह स्क्रीन प्रिंटिंग का मूल उपकरण है। बॉर्डर डिज़ाइन ड्रॉइंग (आमतौर पर सीएडी फ़ाइलें) के आधार पर, एक उच्च-सटीकता वाला स्क्रीन प्रिंटिंग स्टेंसिल बनाया जाता है।
- स्क्रीन प्रिंटिंग के प्रमुख पैरामीटर हैं: मेश काउंट (जो स्याही की मात्रा और लाइन की बारीकी निर्धारित करता है), तनाव, फोटोसेंसिटिव इमल्शन की मोटाई, आदि। फ्रेम प्रिंटिंग में आमतौर पर महीन किनारों को प्राप्त करने के लिए उच्च मेश काउंट वाली स्क्रीन की आवश्यकता होती है।
चरण 3: स्याही का मिश्रण
- काली बॉर्डर वाली स्याही साधारण पेंट नहीं है, बल्कि विशेष रूप से विकसित की गई कांच की स्याही है। इसके मुख्य घटक हैं:
- रेजिन/बाइंडर: आमतौर पर एपॉक्सी रेजिन या पॉलीयुरेथेन सिस्टम, जो आसंजन, कठोरता और मजबूती प्रदान करता है।
- रंगद्रव्य: उच्च-कालापन वाला अकार्बनिक रंगद्रव्य (जैसे काला सिरेमिक रंगद्रव्य), जिसके लिए मजबूत आवरण क्षमता और एकसमान, स्थिर रंग की आवश्यकता होती है।
- विलायक: स्याही की चिपचिपाहट को समायोजित करता है ताकि वह छपाई के लिए उपयुक्त हो जाए।
- योजक पदार्थ: समतलीकरण, घर्षण प्रतिरोध, रासायनिक प्रतिरोध आदि में सुधार करते हैं।
- स्पष्ट और न फैलने वाला मुद्रित पैटर्न सुनिश्चित करने के लिए स्याही की चिपचिपाहट और गाढ़ापन को सटीक रूप से नियंत्रित करना आवश्यक है।
चरण 4: स्क्रीन प्रिंटिंग
- ग्लास सब्सट्रेट को प्रिंटिंग प्रेस टेबल पर ठीक से रखें।
- स्क्रीन को कांच की सतह से एक निश्चित दूरी तक नीचे किया जाता है (स्क्रीन की दूरी)।
- स्क्वीजी निर्धारित दबाव, कोण और गति पर स्क्रीन पर खरोंचता है, जिससे स्क्रीन पर ग्राफिक क्षेत्र के माध्यम से स्याही कांच की सतह पर स्थानांतरित हो जाती है।
चरण 5: पूर्व-सुखाना/समतल करना
छपाई के बाद, कांच को कम तापमान वाले सुखाने वाले टनल (लगभग 80-150℃) में डाला जाता है ताकि स्याही में मौजूद कुछ विलायक वाष्पित हो जाए, जिससे स्याही प्रारंभिक रूप से सूखकर समतल हो जाए और एक समान परत बन जाए। यह चरण बाद की प्रक्रियाओं से पैटर्न को नुकसान पहुंचने से बचाता है।
प्रमुख प्रौद्योगिकियां और चुनौतियां
1. उच्च परिशुद्धता संरेखण: फ्रेम को ग्लास की बाहरी सतह और उसके बाद की परतों (टच सेंसर, डिस्प्ले स्क्रीन) के साथ पूरी तरह से संरेखित होना चाहिए, जिसमें त्रुटि आमतौर पर ±0.1 मिमी के भीतर हो। इसके लिए एक उच्च परिशुद्धता दृष्टि संरेखण प्रणाली और एक स्थिर मशीन की आवश्यकता होती है।
2. किनारों की चिकनाई और एकरूपता: फ्रेम के किनारे नुकीले, खुरदुरे और बिना किसी उभार के होने चाहिए। स्याही की परत की मोटाई एक समान होनी चाहिए और उसमें संतरे के छिलके जैसी बनावट, पिनहोल और बुलबुले जैसे दोष नहीं होने चाहिए।
3. स्याही का प्रदर्शन: बुनियादी कालेपन और आसंजन के अलावा, निम्नलिखित भी आवश्यक हैं:
- खरोंचों से बचाव के लिए उच्च कठोरता (आमतौर पर ≥6H पेंसिल कठोरता की आवश्यकता होती है)।
- उत्कृष्ट मौसम प्रतिरोधकता: पराबैंगनी विकिरण, उच्च तापमान और उच्च आर्द्रता के बावजूद इसका रंग नहीं बदलता।
- उत्कृष्ट रासायनिक प्रतिरोध: पसीने, डिटर्जेंट, सौंदर्य प्रसाधन आदि से होने वाले क्षरण के प्रति प्रतिरोधी।
4. "कंटूर प्रिंटिंग": 2.5D या 3D घुमावदार कांच के लिए, स्क्रीन प्रिंटिंग काफी मुश्किल हो जाती है। घुमावदार सतहों पर भी स्याही का एक समान आसंजन सुनिश्चित करने के लिए लचीली स्क्रीन या विशेष घुमावदार सतह प्रिंटिंग उपकरण की आवश्यकता होती है।